從“一年三修”到“兩年一修”，萬州分廠通過總結高含硫技術經驗、開展高含硫技術攻關、建立上下游日常溝通機制，持續(xù)推動生產裝置平穩(wěn)運行，走在了高效安全生產的前沿，為行業(yè)樹立了標桿。

十五年來，萬州分廠從建廠項目建設到2013年、2022年的兩次升級改造，勇?lián)髂嫌蜌馓锛夹g輸出的“試驗田”的責任，大膽創(chuàng)新應用“四新”技術，創(chuàng)下首次應用中國石油自主知識產權的CPS硫磺回收工藝、首次應用中國石油自主知識產權的CPO氧化吸收尾氣處理工藝、首次應用具有中國石油自主知識產權的天然氣余壓發(fā)電裝置、首次應用COS水解國產工藝、首次應用硫磺回收裝置撬裝化技術、首次應用高鹽廢水低溫結晶蒸發(fā)處理技術以及首次應用鍋爐低氨燃燒技術等“7個首次”，并將相關經驗成功推廣到國內塔里木油田、國外哈薩克斯坦、古巴等國外油氣田大中型油氣工程中。

萬州分廠一級脫硫裝置。曾英豪攝

據(jù)介紹，萬州分廠在中國石油集團公司范圍內首次應用的COS水解國產工藝，打破了國外技術壟斷，實現(xiàn)了國產羰基硫水解工藝“零”的突破，補齊了天然氣領域氣固相催化水解羰基硫的技術短板，極大提升了我國在天然氣高效脫除有機硫技術領域的國際競爭力，產品氣總硫含量從90mg/m3以上降到10mg/m3以下，顯著低于20mg/m3的有關標準。

萬州分廠數(shù)字化管理平臺。曾英豪攝

此外，萬州分廠還致力于數(shù)字化轉型，通過物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等技術，實現(xiàn)了全面感知、自動控制和智能決策。工廠積極投用國產化DCS系統(tǒng)、SIS系統(tǒng)、GDS系統(tǒng)，集成氣云成像系統(tǒng)、安眼系統(tǒng)、動設備在線監(jiān)測系統(tǒng)、腐蝕監(jiān)測系統(tǒng)、物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)、工業(yè)5G（遠程協(xié)助）等進行統(tǒng)一管理，提前對設備設施、氣體泄漏、違章行為、振動異常、腐蝕速率進行預警，并開展預防性維護，確保本質安全。

綠色發(fā)展成效落地有聲

為落實天然氣凈化總廠的綠色生產要求，萬州分廠始終堅持綠色發(fā)展的理念，嚴格執(zhí)行環(huán)保標準，通過技術改造和管理創(chuàng)新，不斷減少污染排放。

“在硫磺回收環(huán)節(jié)中，我們采用的CPS工藝，相較于常規(guī)克勞斯硫磺回收工藝，我們實現(xiàn)了硫磺收率的顯著提升，回收率從96%提升至99.25%?！鄙鲜鲐撠熑私榻B，為了適應最新的環(huán)保要求，萬州分廠在2022年實施了“雙升級”改造工程，通過實施產品氣質量升級改造以及硫磺回收尾氣治理改造，產品氣質量得到顯著提升，尾氣排放濃度大幅降低，顯著減少了對環(huán)境的影響。

萬州分廠二級脫硫裝置。曾英豪攝

不僅如此，萬州分廠率先在中國石油集團公司范圍內應用了具有自主知識產權的天然氣余壓發(fā)電裝置，該裝置可以利用天然氣輸送過程中的壓力差進行發(fā)電，不需要額外的能量輸入，實現(xiàn)了零污染高效清潔的能量回收利用，年發(fā)電量300余萬度，經濟效益、環(huán)保效益和社會效益顯著。

人才培養(yǎng)戰(zhàn)略碩果累累

面對高難度的生產管理任務，萬州分廠培養(yǎng)了一支高素質的技術團隊。通過每周一課、每人一講、師帶徒結對子等人才培養(yǎng)平臺，工廠積極提升員工的技術水平。15年來，分廠共培養(yǎng)出高級職稱9人，技師18人，其中特級技師1人，高級技師3人，1人聘任為二級技能專家，3人聘任為三級技能專家。

另一方面，萬州分廠不僅注重內部人才培養(yǎng)，還向國內外凈化行業(yè)輸送了大量成熟人才。通過不斷總結和提煉高含硫凈化生產管理經驗，分廠形成了大量的技術成果，發(fā)表了90余篇相關論文，為同類凈化廠提供了技術支撐和借鑒。

“萬州分廠將依托公司凈化培訓基地，緊扣總廠‘253’人才培養(yǎng)目標，加大人才培養(yǎng)力度，完善人才激勵機制，計劃3年內再培養(yǎng)輸送高含硫凈化專業(yè)技術人才20人。”現(xiàn)場相關負責人介紹。

天然氣凈化總廠副廠長王曉東表示，2024年，天然氣凈化總廠將繼續(xù)圍繞“兩保任務”，聚焦“三大上產領域”，聚力做好“三件大事”，積極打造“安全、綠色、數(shù)字、效益、美麗”凈化廠，全力建設300億天然氣凈化基地，為西南油氣田公司高質量上產500億作出更大貢獻，堅決扛起服務國家戰(zhàn)略、助力地方經濟、保障民生需求的使命。（馬春鵬）

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